片材压出机的故障及解决方法

　　片材压出机在生产过程中的常见问题及解决方法如下：

　　一、塑料烧焦

　　塑料烧焦是塑料挤出过程中常见的质量缺陷。其注意事项为：温度过高;模具口部烟多、刺激性强，严重时有时有破裂声;挤出塑料层内有焦炭颗粒;胶合缝处有连续气泡;注射的主要原因如下：

　　1.控制温度达到塑料的热降解温度;

　　2.螺杆长时间未清洗，积炭被熔融塑料挤出;

　　3.加热或停机时间过长，长时间加热导致筒内塑料分解;

　　4.温控仪表失控或不准确，导致高温分解;

　　5.挤出机冷却系统未开启，导致物料剪切摩擦过热。

　　因此，在挤压过程中要加强对加热和冷却系统的检查，根据工艺要求和螺杆转速确定挤压温度的设定，合理控制加热时间，定期清洗挤出系统。

　　二、挤出塑化不良

　　上述温度控制要求中已提到塑化问题。一般而言，塑化不良主要表现为：挤出层有蟾蜍皮样;塑料表面发黑，无光泽，有小裂纹;挤出层在胶合处有明显的接缝;主要原因如下：

　　1.温度控制过低，尤其是头部;

　　2.在绝缘或护套材料中混入其他不同性质的塑料颗粒;

　　3. 螺杆转动过快，塑料未完全塑化;

　　4. 塑料本身就有质量问题。

　　鉴于以上原因，应注意挤出温度控制的合理性，确定所用材料的质量，不应盲目追求产量而提高挤出速度，应加强原料的储存，特别是在塑料干燥过程中;为了提高挤出压力和螺杆回流，应采用合理的模具匹配。

　　三、挤压层的横截面上有气孔或气泡

　　1温度控制过高(尤其是进料段);

　　2塑料受潮时有水分;

　　3.长时间停车，塑料分解不掉;

　　4自然环境湿度大;

　　5缆芯有水或气化物含量过高。

　　针对以上原因，应合理控制螺杆各段温度，提前对所用材料进行预干燥，严格控制工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的判断能力，注意材料的生产环境和储存条件。